3月16日，在位于齐河县的山东泰瑞丰新材料有限公司生产车间内，像大米一样的颗粒在自动化生产线上有序流动。这些颗粒正是公司自主研发的核心产品——热塑性弹性体材料。

作为材料领域的“新星”，热塑性弹性体材料既具备橡胶的高弹性，又能像塑料一样便捷加工，同时兼具绿色环保与使用安全的特性，被广泛应用于汽车、医疗、食品、生活用品、特种线缆等领域。“这种材料能破解不少行业应用痛点，随着应用领域不断拓宽，这个赛道大有可为。”山东泰瑞丰新材料有限公司总经理王彦君介绍，10余年来，公司专注热塑性弹性体材料的研发与应用，并逐步成长为专精特新“小巨人”企业。

热塑性弹性体材料的挤出发泡工艺曾是行业公认的技术难题，而这一难题的突破，与材料的配方体系密切相关——若配方不合理，加工过程的稳定性便无从把控。泰瑞丰研发团队潜心钻研，历经两年反复调试配方、优化工艺，终于攻克技术瓶颈，研发出可稳定挤出发泡的热塑性弹性体材料。

凭借产品的核心优势，泰瑞丰成功吸引一家美国企业前来合作，这家企业当时正在全球范围内寻求脐带缆护套原材料的供应商。脐带缆是连接海上平台与水下机器人的“生命线”，需满足水下零浮力要求。因线缆内部铜丝比重较高，外部护套需采用轻质发泡材料，通过与内部铜丝、绝缘层等部件的精准搭配，实现整体零浮力。

在脐带缆零浮力技术领域，传统材料存在柔韧性不足、低温易脆化等局限。泰瑞丰研发的热塑性弹性体材料，不仅可以实现稳定挤出发泡，而且制成的脐带缆护套耐弯折、抗扭曲性能优异，还能大幅降低脐带缆的水下阻力，提升水下机器人作业灵活度，同时可耐受深水高压，长期浸泡在海水中性能稳定，成功得到美国企业的认可，实现批量供货。

泰瑞丰推动产品向汽车、医疗、食品等多个领域延伸布局。在医疗领域，历经10余年技术攻关，泰瑞丰研发出的输液瓶盖专用热塑性弹性体材料，实现了对传统橡胶材料的精准替代。而泰瑞丰这款热塑性弹性体材料，最突出的优势是可实现内外盖一体成型。这一突破不仅大幅简化生产流程、降低企业生产成本，更从根源上提升了产品的密封性与使用安全性。目前，这款医疗用热塑性弹性体材料已出口欧洲市场。

近年来，泰瑞丰持续加大研发投入，组建核心技术攻坚团队。他们与青岛科技大学高分子科学与工程学院深度合作，共建产学研合作基地；与北京航空航天大学、中国科学院、中国石油大学等国内知名院校及科研机构建立常态化深度交流合作机制，实现创新资源共享、技术难题共解。

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