9月4日，位于乐陵市科技创新创业园的山东强军电缆有限公司生产车间内，自动化生产线有序运转，几名技术人员轻点屏幕，实时监控工艺参数、产品精度和产能数据。

成立于2014年的山东强军电缆有限公司是一家由退役军人联合创办的集研发、生产、销售于一体的电线电缆民营企业。经过10余年发展，目前拥有先进自动化生产设备12台，具备年产值3.7亿元的生产能力，产品涵盖了3kV以下的各种电线、电缆。

在很长一段时间里，强军电缆和许多传统制造企业一样，生产高度依赖人力与经验。“以前产品质量参差不齐，干活仔细的做得好，不仔细的浪费材料多。”公司总经理任俊华坦言。这不仅效率较低，更让“质量”二字像是一笔良心账，难以用数据衡量。

转机出现在2025年年初的技改。当年，公司投入2000余万元实施自动化技改，将拉丝、束丝、挤出、成缆等主要工序由单机人工操作升级为全流程自动化联动生产，从铜杆拉制到导体绞合、绝缘包覆、成缆收卷实现连续化、标准化运行。

任俊华表示，这场“智变”带来的变化十分明显。过去一条生产线需4名操作工，如今4条生产线仅需3名技术人员，车间直接操作人员减少约八成。过去依赖师傅手艺的生产模式，如今被“产品作业指导书”和“设备操作规程”取代，每个产品都有固定生产工艺，任何人都能按标准流程操作。人力降下来了，公司年产量却较技改前提升了60%。

自动化带来的不仅是效率提升，更是质量的精准可控。在拉丝工序上，技改前后的对比尤为直观。以规格为2.5平方毫米的铜芯电线为例，其导体国标直径为1.78毫米。过去，从直径8毫米的无氧铜杆拉制成1.78毫米铜导体，需要先后经过大拉丝机、中拉丝机、小拉丝机和退火设备等多道工序。每完成一道工序，都要停机、更换设备、重新上料，工序之间主要依靠人工衔接。环节多、人工参与多，导体直径精度不易稳定控制，误差为±0.02毫米。

技改后，公司新上的四合一连续拉丝退火设备，将拉丝、退火等工序集成，从直径8毫米无氧铜杆到1.78毫米铜导体可一次完成，整个过程由电脑自动控制、连续运行，减少了人工转运和停机换线。导体直径误差可控制在±0.002毫米，较过去缩小一个数量级，产品精度和批次稳定性明显提升。

在原材料端，公司始终坚持严苛标准。公司坚持选用优质绝缘料，铜材选用符合国家标准的无氧铜杆。源头上的真材实料与自动化技改形成的标准化生产相互支撑，共同守住了质量底线。

技改带来的产能提升，为创新研发提供了有力支撑。针对光伏发电项目常位于水塘、湿地等环境，对电缆防水性能要求高的实际需求，2025年3月，公司自主研发的“具有多层绝缘阻燃保护套结构的防水光伏电缆”获得实用新型专利证书。截至目前，这款电缆销售收入已达500多万元。公司产品研发部经理任立军介绍，防水光伏电缆是公司针对新能源场景的定制化研发成果，未来将继续聚焦光伏电缆、新能源电缆等方向，不断丰富产品线。

目前，强军电缆的自动化生产线满负荷运转，公司产品覆盖山东市场，并出口安哥拉等“一带一路”共建国家。

德州融媒出品
记者|李海玲 通讯员|苏瑞 编辑|于春芝
审核|胥爱珍 终审|冯光华