一颗米粒大小的热塑性弹性体颗粒（TPE），是材料领域备受瞩目的“新星”。常温下，它具备橡胶的高弹性，高温环境中，又能像塑料一样便捷加工。它兼具橡胶与塑料的核心优势，又有着绿色环保与使用安全的特性。如今，这种材料被广泛应用于汽车、医疗、食品、生活用品、特种线缆等领域。

10余年来，山东泰瑞丰新材料有限公司专注新材料的研发与应用，在赋予TPE颗粒“超能力”的同时，一步步成长为专精特新“小巨人”企业。

2014年，高分子材料专业出身、积累了多年研发经验的王彦君，在齐河成立山东泰瑞丰新材料有限公司，正式踏上创业征程。“相较于传统橡胶和塑料，TPE材料能破解不少行业应用痛点，随着应用领域不断拓宽，这个赛道大有可为。”凭借对行业发展趋势的敏锐分析，王彦君毅然将TPE材料定为企业核心研发方向。

公司初创，王彦君并没有急于开拓市场、扩大产能，而是将重心牢牢锁定在产品研发上。彼时，TPE材料的挤出发泡工艺仍是行业公认的技术难题，而这一难题的突破，与TPE材料的配方体系密切相关——若配方不合理，加工过程的稳定性便无从把控。王彦君沉心钻研，历经两年反复调试配方、优化工艺，终于攻克技术瓶颈，成功研发出可实现稳定挤出发泡的TPE材料。

2015年，一家美国企业慕名找到泰瑞丰，寻求脐带缆护套原材料的供应合作。脐带缆是连接海上平台与水下机器人的“生命线”，需满足水下零浮力要求。因线缆内部铜丝比重较高，外部护套需采用轻质发泡材料，通过与内部铜丝、绝缘层等部件的精准搭配，实现整体零浮力。面对美国企业的高标准要求，公司研发团队依托自主研发的新材料，成功调配出适配的TPE材料。

在脐带缆零浮力技术领域，发泡PE缆芯填充曾是传统主流方案，但存在柔韧性不足、低温易脆化等局限。泰瑞丰研发的TPE材料制成的脐带缆护套，不仅加工工艺容易控制，且耐弯折、抗扭曲性能优异，还能大幅降低脐带缆的水下阻力，提升水下机器人作业灵活度。同时可耐受深水高压，做到无渗漏，长期浸泡海水中性能依然稳定。这一成果在当时填补了国内相关领域的技术空白。

核心技术的突破，让泰瑞丰收获了国内外众多客户的青睐。企业实现了跨越式增长：2014年刚起步时订单寥寥无几，2015年销售额便突破700万元，2016年增至1400多万元，销售额年年翻番。依托核心竞争优势，泰瑞丰推动产品矩阵向汽车、医疗、医药包材、食品等多个领域延伸布局。为精准匹配不同领域的高标准准入要求，2015年至2017年，公司先后通过ISO9000质量管理体系、IATF16949汽车行业质量管理体系及ISO13485医疗器械质量管理体系认证，凭借过硬的产品品质，顺利在多个延伸领域站稳脚跟、开花结果。

TPE材料的规格繁多，性能也各不相同。“为客户量身定制优质的TPE材料”成为泰瑞丰的目标。

2023年，国内一家知名食品企业升级瓶盖密封方案，计划将原有瓶盖垫片材料替换为TPE材料。然而企业斥巨资引进了配套生产设备后，却苦于在市场上找不到能匹配的TPE材料，最终找到了泰瑞丰。

这家企业明确要求，密封垫片既要满足接触油性食品的使用需求，还必须通过欧盟市场的相关准入标准。接下这份定制任务后，公司研发团队认真分析了相关行业标准与市场规范，还多次奔赴客户的生产现场，实地考察设备的各项工艺参数，针对性调整配方。经过反复沟通测试，历经多轮优化，最终成功研发出符合要求的TPE材料，顺利与客户签下长期合作订单。

“这家企业并非仅与我们一家接洽，最终却坚定选择与我们签署协议。核心原因在于，我们精准贴合客户需求，以高效执行力推动方案迅速落地。”公司销售代表王俊杰说。在他看来，泰瑞丰虽定位为生产企业，却处处彰显着服务型企业的特质。

为合作企业定制匹配的TPE材料，只是泰瑞丰服务的第一步。2024年，合肥某企业在推进新品研发时，虽从泰瑞丰采购了原材料，却在生产阶段陷入困境，产出的产品一直无法达到标准。获悉这一情况后，泰瑞丰技术人员迅速奔赴客户生产一线，凭借深厚的行业积淀，围绕设备调试、模具改良等关键环节提供专业方案，助力企业攻克工艺难题，顺利实现标准产品的规模化生产。

“我们的技术人员常年奔走全国各地，在供应材料之余，还提供设备、模具、工艺调试及现场指导等全流程技术支撑，做到服务全程跟进。”王彦君表示，“我们不仅提供优质材料，更致力于帮助合作企业实现产品最终量产落地。”

“多亏了你们，真是救了我们公司一命。”这是省外一家企业负责人向泰瑞丰表达的由衷感谢。这家企业长期为国外车企配套生产车用密封条，去年4月，就在一批订单发货前夕，突然发现因原使用的进口TPE材料注塑黏合牢度不足，导致密封条接角处出现批量开裂问题。

一旦无法按期交货，企业将面临巨额赔偿。危急关头，企业紧急联系了泰瑞丰寻求帮助。

“我们收到客户的求助后，第一时间筛选出适配的TPE材料，但物流发货已经来不及了。”销售代表荆磊杰回忆道。为保障客户顺利交货，泰瑞丰当即安排技术人员携带材料驱车奔赴企业，全程协助开展生产切换。经过双方团队连夜奋战，所有开裂的密封条全部修复完毕，客户最终如期完成产品交付。

这次危机的成功化解，源于泰瑞丰研发生产的TPE材料具备粘接强度高、稳定性强的优势。“我们始终将产品定位高端，通过持续科研攻关，不断提升产品性能与核心竞争力。”王彦君说。

不仅在汽车领域，泰瑞丰在医疗材料领域同样硕果累累。历经10余年技术攻关，公司成功研发出输液瓶盖专用TPE材料，实现对传统橡胶材料的精准替代。“传统输液瓶盖采用‘内外盖+中间橡胶垫片’的分离式结构，生产时需先通过注塑机加工盖体，再依托橡胶生产线制作胶塞。”王彦君介绍，而泰瑞丰这款TPE材料，最突出的优势是可实现内外盖一体成型。这一突破不仅大幅简化生产流程、降低企业生产成本，更从根源上提升了产品的密封性与使用安全性。从性能来看，TPE材料制成的外盖硬度适中，拉环开启力恰到好处，方便医护人员操作；内盖的穿刺强度与弹性精准匹配临床需求，且具备优异的药物相容性，能有效避免与药液发生不良反应。目前，这款医疗用TPE新材料已成功出口欧洲市场。

近年来，泰瑞丰持续加大研发投入，组建核心技术攻坚团队，集中优势资源攻克行业关键技术瓶颈。同时，与青岛科技大学高分子科学与工程学院深度合作，共建产学研合作基地、大学生就业实习基地及教学实习基地，构建“产教协同、双向赋能”的合作模式；还与北京航空航天大学、中国科学院、中国石油大学等国内知名院校及科研机构建立常态化深度交流合作机制，实现创新资源共享、技术难题共解。

“目前我们在热塑性弹性体领域已积累充足的技术储备，与高校联动推进基础研究，正是为前沿技术突破筑牢根基的关键。”王彦君补充道。当前，泰瑞丰正联合高校科研团队推进热塑性弹性体后硫化等重大课题研究，同时全力攻克机器人皮肤用自愈合材料等前沿产品技术。

德州日报新媒体出品
记者|王岳琪 通讯员|刘磊 陈璐 许宝
编辑|邢仁宇
审核|杨永峰 终审|冯光华