4月16日，走进乐陵山水水泥有限公司，只见厂区绿树成荫，空气清爽。这家具备百万吨级水泥产能的企业，环保排放优于国家标准，被工信部认定为国家级绿色工厂。

曾经被视为污染大户的水泥企业，如何跻身绿色工厂行列？“不改造就会被淘汰。”公司总经理崔书林道出关键。

水泥生产属于高耗能行业，电费占生产成本比重较大。乐陵山水水泥公司近年持续实施绿色化、智能化改造，从电机、风机、皮带输送等环节入手，逐项降低电耗。

公司中控室主任王传亮记得，过去老电机通过减速机带动设备运转，能量在传动过程中损耗不少。公司引入永磁同步直驱电机后，去掉了减速机这个中间环节。他算了一笔账：“传动效率提升了约45%，单台电机每年就能省下10万多度电。”

不只是电机。出风口扩容降阻改造，让风机运行更顺畅；配料皮带溜槽改造，减少了物料滑落造成的空转损耗；空气悬浮离心风机集中供气站，替代了多台老旧空压机，不仅噪音骤降，电耗也大幅削减。每一项改造都不起眼，但王传亮心里有数：“这些活儿单个看都不大，攒到一起，效果就出来了。”

公司提供了一组电耗变化数据：2021年技改前，每吨水泥生产用电28.23千瓦时；经过持续技改，目前已降至25.16千瓦时。按年产75万吨水泥产能计算，每吨水泥节约3.07千瓦时，全年可节省电量约230万千瓦时。按当地工业电价折算，一年减少电费支出100余万元。这笔钱不是靠压减开支“抠”出来的，而是靠技术创新一点点省出来的。

电耗降下来了，粉尘治理也没落下。

传统水泥厂最让人头疼的就是扬尘。风一吹，厂区灰蒙蒙。乐陵山水则把原材料、半成品、成品全部实行全封闭储存。厂区内建起几座巨大的密闭料棚，将辅材、熟料等物料全部罩在里头。棚顶安装喷淋抑尘系统，底部设置密封出料口。物料一有扬尘苗头，喷淋系统立刻启动，水雾把粉尘压下去。

生产线上的每一个落料点，都配有高效袋式除尘器。粉尘还没扩散，就被风机吸走、过滤、收集。物料运输同样实现全流程密闭，从进厂到入仓，皮带廊道全封闭，转运点严丝合缝，真正做到“物料不露天、运输无扬尘、作业零污染”。

王传亮自建厂之初就在这里工作。他回忆，以前下班，身上落灰很正常，年轻人都不愿意干这一行。现在走进厂区，闻不到水泥味，路面上看不到积灰。他指着院内的环保监测屏说：“颗粒物排放浓度远低于10mg/m3的国家标准，有时候只有两三毫克。”干了十几年水泥，他头一回觉得这活儿干净了。

粉尘治住了，物流效率也提上来了。在山水水泥，以往厂区门口经常排起长队。运料货车一等就是半个小时。司机下车、拿单子、过磅、签字、再上车，折腾好几趟。遇到高峰期，车队能排到一公里外。

公司安装ERP智能物流系统后，排长队的现象彻底改变。车辆到达厂区门口，系统自动识别车牌、读取订单信息，道闸杆秒级抬放。车辆开上地磅，摄像头自动抓拍车顶、车底、车厢，称重数据实时上传，整个过程司机不用下车。出厂时系统自动生成电子磅单，司机扫码就能走。

司机现在进厂，车都不用熄火。“随到随走，一刻钟搞定，一天能多跑两趟。”司机张文峰笑着说，这厂子的门好进了。

这些大大小小的改造成果，最后都汇聚到了中控室的大屏幕上。

这里是企业生产运营的“神经中枢”。一名工作人员盯着屏幕、轻敲键盘，电耗、设备效率、峰谷用电占比、环保排放指标等数据实时跳动。DCS系统对全流程进行精准调控。哪台电机温度偏高，哪个收尘器压差异常，哪条皮带的瞬时流量波动过大，系统立刻预警，工作人员远程调整参数，几秒钟就能解决问题。

王传亮以前每天在现场跑来跑去，现在他坐在中控室，一切尽在眼中。“以前靠腿，现在靠数据。”他感慨。

节能降耗之外，乐陵山水还在资源综合利用上做文章。企业将粉煤灰、脱硫石膏、矿渣粉等其他行业的工业固废转化为水泥生产原料，每年消纳工业固废20余万吨，既减少了成本，又享受了资源综合利用税收优惠。

“传统水泥企业面临环保和成本的双重压力，不改造就没有出路。这几年，我们累计推进了数十项绿色化、智能化改造，覆盖生产线的每一个角落。这些改造不是一次性大投入，而是分步实施、持续优化。”崔书林说，“绿水青山就是金山银山。在山水水泥，这句话正在变成实实在在的效益。”

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